Aujourd'hui, nous savons (CEI 60296 éd. 4 de 2012) que :

le DBDS (ajouté - sans le déclarer - par certains fabricants d'huile pour améliorer leur stabilité) tend à se combiner avec le cuivre présent dans le transformateur en formant du sulfure de cuivre. Ce dernier se dépose progressivement sur les surfaces de cuivre (d'une manière similaire à la rouille).
Le processus se manifeste de différentes manières en fonction de la quantité de DBDS et à des moments différents en fonction de la température et des modes de fonctionnement du transformateur.

Au-dessus d'une certaine épaisseur, le sulfure de cuivre tend à se détacher du cuivre et à circuler dangereusement dans l'huile en se déposant progressivement dans les isolants cellulosiques, qui sont hautement poreux.
L'évolution naturelle de ce phénomène conduit à l' effondrement de l'isolation jusqu'à l'arc électrique et à la panne, causant des dommages directs (perte de la machine) et indirects (perte de la production).

Le composé de soufre corrosif, à savoir le DBDS, a été retrouvé jusqu'à des concentrations de 580 mg/kg aussi bien dans les huiles neuves que dans les huiles en service. Les analyses effectuées après la panne ont clairement montré que 20 mg/kg de DBDS suffisaient pour déterminer de premiers signes de corrosion sur le cuivre.

Ces derniers mois, notre département R&D a également montré que d'énormes problèmes liés à la corrosivité existaient également dans les huiles non naphténiques produites même avant 1993, qui ​​sont donc exemptes du DBDS ; c'est pourquoi Sea Marconi classifie les huiles corrosives en 4 types différents :

• C1- corrosion avec DBDS
• C2- corrosion sans DBDS
• C3- corrosion de sous-produits de soufre
• C4- corrosion de métaux sans soufre